Les 10 principes fondamentaux de l’excellence opérationnelle en entreprise
Les différents domaines d’une entreprise peuvent demander à être améliorés. Pour un changement en douceur et au fil du temps, l’excellence opérationnelle est idéale pour votre organisation. Dans cet article, découvrez les 10 principes fondamentaux qui la composent et qui vont redonner du souffle à votre entreprise.
En savoir plus sur l’excellence opérationnelle
L’excellence opérationnelle effectuée dans les entreprises permet d’optimiser leur performance dans différents domaines tels que la productivité, la qualité des produits et la réduction des coûts. Elle se concentre également sur les nombreux besoins du client, sur l’aptitude des équipes à dénicher des solutions ainsi que sur l’amélioration des processus. Elle se fonde généralement sur des techniques renommées telles que Lean ou Six Sigma.
Les 10 principes fondamentaux de l’excellence opérationnelle
Principe n° 1 : respect de chaque individu
Ce principe de respect de chaque individu fait partie des plus importants, car les collaborateurs d’une entreprise ont chacun du potentiel et de la valeur. Pour cela, il est important de pouvoir le montrer. C’est pour cette raison qu’il existe une méthode très efficace qui permet à chaque employé de participer à toutes les améliorations au sein de leur société.
Principe n° 2 : diriger avec modestie
Pour qu’une amélioration soit réussie, il faut trouver la meilleure solution tout en reconnaissant ses lacunes. La modestie impose donc une volonté d’écoute et d’acceptation concernant les suggestions de chaque membre de l’équipe, et ce, peu importe le statut ou la position de ces personnes, au sein de l’organisation.
Principe n° 3 : viser la perfection
Souvent lié à une résistance, il est parfois compliqué de mettre en œuvre ce principe. Bien que la perfection semble être inaccessible, il est important d’essayer d’y parvenir.
Principe n° 4 : opter pour la pensée scientifique
L’excellence opérationnelle, étant dus à des démarches d’expérimentations et des phases pilotes, il est important afin d’explorer de nouvelles idées de bien comprendre ce qui marche et ce qui ne marche pas. Afin que les employés de l’entreprise puissent faire la même chose sans peur de l’échec, la mise en place d’un système d’amélioration participative est vivement conseillée.
Principe n° 5 : se concentrer sur le processus
Les problèmes sont souvent dus au processus et non à la personne. Pour y remédier, il faut déterminer dans quelle partie du processus l’erreur a eu lieu. Vous pouvez, à la suite de cette évaluation, effectuer les ajustements nécessaires qui vont vous permettre d’atteindre les résultats souhaités.
Principe n° 6 : garantir la qualité à la source
La réalisation de chaque partie du processus doit être réalisée correctement afin d’obtenir une qualité élevée. Il est donc utile pour que les problèmes potentiels soient visibles immédiatement de prévoir des zones de travail. Cela permet lorsqu’une erreur se produit de stopper le travail et de la corriger. Vous pouvez, par exemple, utiliser une solution collaborative digitale qui sous la forme d’un plan d’action fait remonter les problèmes. Vous êtes ainsi dans une démarche Lean très efficace ainsi que dans une qualité constante.
Principe n° 7 : songer de façon systématique
Pour être aidé dans la prise de meilleures décisions, il faut comprendre la relation entre chaque partie d’une entreprise qui fonctionne ensemble en étant interconnectée. En évitant une vision étroite concernant votre organisation, la circulation des informations et des idées fonctionne correctement du fait de la suppression de différents obstacles.
Principe n° 8 : concevoir une communication constante
Les employés d’une entreprise doivent être mis au courant des objectifs et de l’énoncé de mission d’une organisation, et ce, dès le premier jour. Ils doivent être sûrs de la raison d’être de l'organisation, de sa destination et la façon dont elle va y parvenir. Cela leur permet d’aligner leurs actions et objectifs sur ceux de l’entreprise.
Principe n° 9 : produire de la valeur pour le client
Une entreprise a une durée de vie très courte si elle ne fournit pas de la valeur aux clients. Pour que les clients obtiennent la valeur désirée et qu’ils soient prêts à payer, il faut apprendre à comprendre leurs besoins.
Principe n° 10 : s’épargner le gaspillage
Afin de réduire vos coûts et d’optimiser vos performances, il est conseillé d’utiliser les outils lean manufacturing sur vos techniques de manutention et de stockage.
Les sessions de formation en excellence opérationnelle
Lean Six Sigma Champion : cette formation d’une journée vous apprendra les éléments clés d'un système de gestion Lean Six Sigma, notamment les défis et les avantages. À la fin de cette formation, vous serez apte à maîtriser les rôles et responsabilités du Lean Six Sigma Champion ;
Lean Six Sigma combiné Yellow Belt + Green Belt avec certification : durant 7 jours, vous allez obtenir des compétences combinées de niveau Yellow Belt et Green Belt qui vont vous permettre d’effectuer des processus de production optimales et une meilleure satisfaction client lors d’un projet Lean Six Sigma et DMAIC. Vous obtiendrez, suite à l’examen de fin de formation, la certification qui va prouver vos nouvelles compétences dans le domaine du lean management ;
Optimiser son organisation avec le lean management : grâce aux différentes méthodes et moyens pédagogiques proposés durant 3 journées de formation, vous serez apte à appliquer parfaitement cette méthodologie qu’est le lean management au sein de votre organisation ;
Chef de projet Lean : durant 9 jours, vous allez apprendre les principes du Lean, à construire un tableau de bord tout en respectant les contraintes de délais, de ressources et des différentes étapes.
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